In questo articolo vedremo nel dettaglio come funziona un magazzino e quali tipi di layout è possibile adottare. In più, ti daremo qualche consiglio per organizzare al meglio il layout e raggiungere un indice di rotazione più alto, riducendo i costi di gestione.
Quali sono i flussi di magazzino?
Cominciamo con l’identificare i flussi del magazzino, così da avere ben chiaro in mente quale percorso seguono le merci dall’arrivo alla partenza.
Il flusso di magazzino è, appunto, l’insieme dei movimenti che la merce effettua all’interno del magazzino. Di norma, i movimenti sono 5 e sono i seguenti:
- Arrivo della merce
- Immagazzinamento
- Picking
- Preparazione dell’ordine
- Uscita della merce
Identificare correttamente i flussi di magazzino non è un’operazione semplice ma è fondamentale per poter strutturare un layout di magazzino funzionale ai propri obiettivi. Un flusso ben chiaro e organizzato porta ad un magazzino ordinato ed efficiente.
Le aree funzionali del magazzino
Ai diversi momenti del flusso di magazzino corrispondono le aree funzionali: spazi adibiti all’espletamento di una determinata funzione. Le aree sono solitamente 6:
Ricevimento/accettazione: è l’area adibita allo scarico delle merci. Va assegnata tenendo bene in mente le dimensioni e tipologia di merci e può essere interna o esterna. Lo spazio deve essere essenzialmente vuoto per consentire lo scarico veloce e il controllo visivo della merce.
Uffici/controllo qualità: è dove viene controllata la documentazione relativa alla spedizione, si effettua una verifica delle incongruenze e si procede al controllo qualità secondo gli standard stabiliti tra l’azienda e il cliente.
Stoccaggio: dopo i controlli di qualità la merce viene depositata nell’area stoccaggio che può essere attrezzata con scaffali e svilupparsi in verticale per massimizzare la spazio a disposizione. È importante che lo stoccaggio sia monitorato attraverso sistemi informatizzati per conoscere in ogni momento l’esatta collocazione di ogni articolo.
Picking: in alcuni casi potrebbe essere necessario fare attività di picking ovvero formare unità di carico frazionate a partire da unità di carico piene. Solitamente le unità piene si trovano in altro, mentre nei bancali più in basso si effettua il picking.
Imballaggio/consolidamento: è dove la merce viene preparata per la partenza. Parte di questo processo è il consolidamento per imballare correttamente la merce ottimizzando al meglio lo spazio sui mezzi.
Spedizione: l’area spedizione è simile a quella di arrivo, vuota e sufficientemente ampia in modo da velocizzare le operazioni di carico e partenza.
Tipologie di layout di magazzino
Ora che abbiamo visto come identificare i flussi delle merci e le aree funzionali presenti in ogni magazzino, vediamo quali sono le tipologie di layout più comuni.
Flusso lineare: le merci viaggiano in un’unica direzione, seguendo un percorso senza interferenze. I mezzi di movimentazione si spostano lungo percorsi lineari dedicati, senza che alcuna area ostacoli le altre.
Flusso a U: le aree di ricevimento e spedizione sono posizionate in modo adiacente sullo stesso lato del magazzino, ma chiaramente separate. Le aree di stoccaggio e di picking possono essere più ampie, consentendo una maggiore capacità di gestione
Flusso a L: l’area di carico e quella di scarico sono indipendenti e collocate su lati adiacenti del magazzino. Questo è un buon layout quando ci sono pochi spazi esterni a disposizione.
Alcuni consigli pratici per ottimizzare il layout di magazzino
Un buon layout di magazzino permette di movimentare la merce il meno possibile, evitare i colli di bottiglia, e ridurre i margini di errore.
Ecco perché progettare in anticipo gli spazi è fondamentale per il successo dell’intera organizzazione: un design intelligente farà risparmiare tempo e denaro per operazioni e viaggi inutili.
Vediamo insieme alcuni accorgimenti per organizzare al meglio il layout di magazzino:
- Analizza le merci: stila un elenco completo di tutti i prodotti da inserire nel magazzino e ordinali in base al valore di fatturato. In questo modo saprai quali sono i prodotti più importanti di cui assicurare la presenza costante.
- Calcola i tassi di rotazione: fa’ in modo che i prodotti più importanti vengano costantemente riassortiti e siano subito disponibili nelle aree più accessibili del magazzino.
- Semplifica la movimentazione: adotta tutti gli accorgimenti necessari per limitare al minimo gli spostamenti e rendili agevoli tramite rampe e corridoi.
- Assegna un codice a barre: contrassegna i colli con etichette scansionabili per identificare velocemente il prodotto e lo stato.
Gestionale informatizzato
L’ultimo punto, ovvero la gestione informatizzata, è indispensabile al giorno d’oggi per tenere traccia di tutte le operazioni in tempo reale.
Il tema della tracciabilità è di grande rilievo se si considera che i processi sono sempre più complessi e bisogna considerare un gran numero di variabili nella progettazione dei flussi.
Ecco perché i software per la logistica sono uno strumento prezioso per gestione efficiente del magazzino. Il software gestionale è in grado di rivelare in tempo reale lo stato di tutte le scorte del magazzino, la loro posizione, gli indici di rotazione e tutte le informazioni rilevanti per gli operatori in ogni momento.
Oltre a questo, il software è un importante strumento di analisi in grado di generare statistiche e report sulle performance del magazzino.
Abbiamo visto che il design del layout di magazzino è un’operazione complessa che richiede conoscenze settoriali specifiche. Ecco perché molte aziende decidono di esternalizzare la gestione del magazzino ad aziende specializzate nella fornitura di servizi logistici, come Rete Logistica.